全自动中药制丸工况中，药料软材干湿失衡、出条轮间隙不当容易造成丸粒大小不均、粘模、出条断裂。全自动中药制丸机依靠挤条机构将药料挤成药条，再经切刀搓圆成型，多用于中药丸剂小试、车间批量生产水丸、蜜丸。熟悉
全自动中药制丸机在使用过程中常见问题相应解决方法，能够稳定成型质量，降低原料损耗。
1、药条挤出粗细不均，时粗时细
检查料斗内软材供给是否连续，软材结块、干湿不匀会造成进料波动；清理挤条筒内部残留干结药料，查看挤条螺杆有无磨损间隙变大。调整挤条轮间隙，紧固传动部件；软材提前揉匀，硬度保持一致，料斗不要断料，保证送料压力稳定。
2、药条容易断裂，出条不连续
软材偏干、黏性不足是主要原因，少量加入炼蜜或者纯化水重新揉合调软；检查挤条模板孔边缘毛刺，毛刺割伤药条及时打磨。降低挤条速度，减小螺杆推送压力；料内粗纤维、硬质颗粒过多，提前过筛除去杂质，避免局部应力拉断药条。
3、丸粒粘连成团，无法分开成型
软材含水量偏高、蜜量过大，黏性太强；可适当加入少量药粉吸潮，充分揉匀。检查切搓刀盘、搓丸轮表面，清理粘附药料，可少量撒入药粉做隔离；降低搓丸转速，减少丸粒之间挤压摩擦；环境湿度过高时改善车间通风。
4、丸粒大小差别大，粒径超标
核对挤条模板孔径是否符合目标丸重，模板磨损扩孔及时更换；药条输送速度和切刀转速匹配失调，调整切刀转速和送条速度同步。检查切刀刀口磨损、刀座松动，刀口不平会长短不一；进料忽快忽慢，稳定送料压力，保证药条匀速进给。
5、丸粒表面粗糙、有裂纹、掉粉
软材偏干，塑性差，成型后失水开裂；适度调整含水率，揉制到位。搓丸轮间隙过大，滚搓成型不足；调整搓丸轮间距，延长滚搓时间。成型后丸粒快速风干，可控制环境风速，成型后按规范及时裹粉或者烘干。
6、料筒挤不出药料，进料堵塞
软材过稠过硬，流动性差，无法推送；不要强行加压，取出药料重新调软。料斗、螺杆之间卡入硬块、粗纤维杂质，停机断电后拆开清理；挤条模板孔被干结药粉堵死，拆卸模板浸泡清洗。投料不要一次性大量倒入，分次加料。
7、机器运转异响、抖动大
检查搓丸轮、挤条螺杆轴承缺油或者磨损，异响轴承及时加注润滑脂或更换；紧固各传动链轮、皮带轮，皮带松动打滑调紧皮带。药料内混入砂石、金属硬物，立刻停机清理，防止打坏刀头和模板；机脚调平，锁紧地脚螺丝。
8、药料粘附在搓丸轮、切刀表面
每次生产前清理轮面，可薄撒药粉防粘；软材配方黏性太强，优化软材配比。间歇停机清理粘附积料，不要等到堆积很厚再处理；避免长时间空机加热，防止药料焦糊粘附。
9、成型丸重量持续偏轻或者偏重
模板孔径选型错误，更换对应规格模板；送条速度和切刀速度配比没有校准，重新联动调速。软材密度波动，每批次软材统一炼合标准；定时抽样称重，根据丸重微调参数。
10、停机后清理困难，管路、腔体残留药料干结
生产结束及时拆机，温水清洗螺杆、模板、搓丸轮、料斗，药料干结后很难清理；清洗完成擦干，防止部件锈蚀。长期不用在接触面薄薄涂一层食用油防护，填写生产故障、配比参数记录。
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